こんなお困りごとはありませんか
コスト削減や安定した供給を目的に、海外から部品や材料を調達する会社が増えています。
一方で、「届いた部品が本当に指定どおりの材料なのか」「書類の内容をそのまま信じてよいのか」「ロットが変わっても品質は安定しているのか」と、不安を感じる場面もあります。
- 例えば、海外からステンレス製の部品を仕入れたところ、外観や寸法は問題ありませんでしたが、後工程で切削や溶接を行ったところ、以前より加工しにくくなり、溶接部分の仕上がりにも違いが出たというケースがあります。
- また、アルミ部品として納入された製品を加工したところ、工具の摩耗が早くなったり、切削面が荒れたりすることもあります。
- 外観だけでは判断しにくい材料の違いが、加工段階になって初めて表面化することもあると思います。
海外調達品では、外観や刻印、提出してもらった書類だけでは材質を確認しきれない部品に、特に気をつけています。例えばステンレスや銅合金、アルミ合金、めっき部品などは、外観が似ていても元素組成が違うことがあります。
初回の納入品はもちろん、仕入先や製造工場、ロットが変わったときにも、仕様書や材料証明書と実際に届いた現物が合っているかを、客観的に確かめておくと安心です。
こうした問題を防ぐには、受入時に寸法や外観だけでなく、必要に応じて材質や含有元素まで確認することが重要です。
海外調達品に不安を感じやすい理由
海外調達品に不安を感じる背景には、言葉や商習慣の違いだけでなく、製造現場の状況を直接確認しにくいという事情があります。
仕様書や検査成績書が提出されていても、それだけで手元に届いた現物が指定どおりだと断定できるとは限りません。
製造時のロット管理が十分でなかったり、仕入先の担当者が変わったことで管理方法が変わったり、輸送や保管の途中で別ロットの製品が混在したりする可能性もあります。
もちろん、海外の仕入先がすべて不確かということではありません。
品質管理を徹底し、安定した製品を供給している会社も数多くあります。
ただし、重要な部品ほど「書類があるから大丈夫」と考えるのではなく、書類と現物の両方を確認できる仕組みを持っておくことが大切です。
受入検査では何を確認するのか
一般的な受入検査では、まず数量、寸法、外観、傷や変形の有無などを確認します。これらは納品された部品が注文内容に合っているかを確かめる基本的な検査です。
そのうえで、部品の重要度や使用環境に応じて、材質や含有元素の確認を追加します。
すべての部品を毎回詳しく分析する必要はありませんが、間違った材料が使われると大きな事故や損失につながる部品については、受入時に材料まで確認する価値があります。
例えば、次のような部品は、外観検査だけではなく、材質確認も検討しやすい対象です。
- 強度や耐熱性が求められる機械部品
- 食品、医療、化学製品に接触する部品
- 後から交換や回収が難しい部品
- 間違った材料が混入すると、大量の不良につながる部品
確認する範囲は、すべての納品物ではなく、初回発注品、新しい仕入先の製品、重要ロット、過去に不具合があった製品などに絞る方法もあります。
具体的にはどのような場面で役立つのか
具体例として、指定材料が「SUS304」とされている部品を海外から仕入れたとします。納品された部品は見た目だけでは問題なく、材料証明書（ミルシート）にもSUS304と記載されています。
しかし、実際に蛍光X線分析を行ったところ、通常想定される成分の傾向と異なる結果が出た場合、仕入先に製造ロットや材料の流通経路を確認するきっかけになります。
ただし、蛍光X線分析の結果だけで材料規格への適合・不適合を最終判断できるとは限らないため、必要に応じて追加の分析や仕入先への確認を行います。
すぐに「規格違反」と断定できなくても、少なくとも追加確認が必要な製品であることが分かります。
受入検査は、問題が見つかったときだけでなく、指定された材料と測定結果がおおむね整合していると確認できたときにも、調べておく意味があります。
- とくに新規の仕入先や初回ロットでは、量産や加工に入る前の判断材料になります。
- 反対に、想定していない元素や組成の差が見つかったときは、仕入先へ材料やロット、表面処理などを確認するきっかけになります。
- 別の例では、めっき部品から想定していなかった元素が検出されることがあります。表面処理の種類や厚さ、下地処理の違いが、外観や耐久性に影響している可能性があります。
- さらに、有害元素の混入が懸念される製品では、受入時のスクリーニング検査として蛍光X線分析を利用できます。受入のときの選択肢として知っておくと、いざというときに動けます。
基準値への適合を正式に証明する必要がある場合は、目的に応じた別の精密分析が必要になることもあります。
蛍光X線分析は、試薬などを使った複雑な前処理をせず、比較的短時間で複数の元素を確認できる方法です。
試料の状態によっては、製品を大きく壊さずに測定できるため、納品された部品をそのまま確認したい場合にも利用されています。
ただし、蛍光X線分析ですべての物質や性能を判断できるわけではありません。
XRFでは測定が困難な元素や、要求される定量精度によっては別の分析方法が必要になる場合があります。また、材料内部の状態、硬さ、強度、熱処理、微細な組織などはXRFだけでは評価できません。まず何を確認したいのかを整理し、その目的に合った分析方法を選ぶことが重要です。
（参考）
・明伸工機「EDX-7200 エネルギー分散型蛍光X線分析装置」
・島津製作所「EDX-7200」
書類と現物を照らし合わせる
材料証明書や検査成績書は、品質を確認するうえで大切な資料です。
しかし、書類は製造時点の情報であるため、現物との対応関係やロット管理が適切に行われているかを、受入時に確認しておくことが大切です。
そのため、重要な部品については、書類の内容を確認したうえで、現物の一部を分析する方法が有効です。
書類と分析結果が一致すれば、受入時の安心材料になります。もし違いが見つかれば、ロット番号、製造工程、出荷時の管理状況などを仕入先に確認できます。
検査結果は、仕入先を疑うためだけのものではありません。
問題がなければ、安心して継続発注するための根拠になります。反対に、異常があれば、完成品になる前に原因を確認できます。
にじや分析ラボにご相談ください
海外から仕入れた部品について、「書類どおりの材料か確認したい」「初めての仕入先なので、最初のロットだけ調べたい」「有害元素が含まれていないか確認したい」といった場合は、にじや分析ラボにご相談ください。
受入時の材質確認や、特定元素のスクリーニングなど、目的に応じてどのような確認が適しているかを一緒に整理します。
検査対象をすべてに広げるのではなく、重要度やリスクに応じて確認することで、検査コストを抑えながら、万一の混入や取り違えに備えることができます。
投稿者プロフィール
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にじや分析ラボ 分析担当
株式会社クリエイティブファクトリー代表取締役。
にじや分析ラボにて、島津製作所 EDX-7200を中心とした蛍光X線分析（XRF）による材料分析・元素分析・材質評価に取り組んでいます。
「材質が分からない」
「仕入れた部品が以前と違う」
「良品と不良品の違いを調べたい」
「めっきや表面処理を確認したい」
「不具合が発生したが、何を調べればよいか分からない」
こうした中小企業・小規模事業者が抱える材料・品質・調達・不具合などの課題に対し、分析を問題解決に活用することを目指しています。
「分析設備と分析担当者を、必要なときだけ。」
社内に高額な分析設備や専任の分析担当者を置くことが難しい企業のための「外部分析室」として、分析方法が決まっていない段階からご相談いただける体制づくりを進めています。
■所属
・株式会社クリエイティブファクトリー 代表取締役
・にじや分析ラボ 分析担当
■保有資格
・第一級陸上無線技術士
・電気主任技術者
・電気通信主任技術者
■経歴
1991年 株式会社リクルート入社
1994年 都内特許事務所にて特許出願業務に従事
1998年 創業、真空管輸入販売事業を開始
2000年 法人化
2013年 株式会社クリエイティブファクトリー設立
2014年 総合買取事業開始
2022年 にじや質店開業
2025年 にじや質店X線ラボ サービス開始
2026年 にじや分析ラボ開設
■分析・技術分野
・蛍光X線分析（XRF）
・元素分析
・材質評価
・製品・部品の比較分析
・めっき・表面分析
・膜厚分析
・RoHSスクリーニング
・不具合・原因調査
・サイレントチェンジ調査
■主な分析・測定機器
・島津製作所 EDX-7200
・SPECTRO SCOUT
・VANTA Core V2CA
・SIGMASCOPE GOLD B／C
・超音波厚さ計 45MG
・実体顕微鏡／デジタルマイクロスコープ
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